编号：JCHY00007

篇名：中国预分解窑的发展空间

作者： 雷前治

关键词： 湿法窑 预分解窑

机构： 中国水泥协会

摘要： ２００１年末，中国还有各类湿法窑２００座，总生产能力５０００万吨。随着煤炭行业结构调整的到位，煤炭价格逐渐趋于合理，湿法窑的竞争能力每况愈下，沿海地区的湿法窑企业已经纷纷改造，即使是地处山西、贵州这样煤炭之乡的湿法窑企业也抗不住煤炭价格不断上扬，正在探讨用新型干法技术来改造湿法窑。

原文： 一、世界水泥行业概况 　　水泥生产是物理化学过程，最重要的化学反应是在水泥窑中完成的。 　　水泥从１８２４年投入工业生产以来，水泥窑的发展经历了立窑、干法中空窑、湿法窑、悬浮预热器窑、预分解窑五个阶段。我国所说的新型干法窑是对悬浮预热器窑和预分解窑的总称。 　　２０００年，世界水泥消费量约２０．５亿吨，贸易量约１．４４亿吨。世界水泥生产和消费前１０名的国家见表１。 表１ ２０００年世界水泥消费大国 　单位：万吨　　　　　　　 序号 国家名称 消费量 产量 进口量 出口量 1 中国 59000 57900 280 621 2 美国 13020 10200 2820 　 3 印度 9400 10550 100 　 4 日本 7230 8330 750 　 5 韩国 4845 5260 500 　 6 巴西 4010 　 　 　 7 意大利 3800 　 　 　 8 士耳其 3200 　 　 　 9 西班牙 3100 590 　 　 10 德国 3000 　 　 　 　　注：《Ｗｏｒｌｄ Ｃｅｍｅｎｔ Ｒｅｖｉｅｗ》在公布２０００年世界水泥产量和消费量时，只列入我国１５０家企业、２亿吨产量。按此口径统计世界水泥产量是１６．５亿吨。 表２ ２００１年世界水泥企业前１０名 单位：万吨 序号 企业名称 生产能力 产量 贸易量 所在国家 1 Lafarge 15500 法国 2 Holcim 15000 瑞士 3 Cemex 9900 墨西哥 4 Heidelberg 9900 德国 5 Italcementi 5500 意大利 6 Taiheiyo 5000 日本 7 ＲＭＣ 2800 英国 8 Dyckerhoff 2800 德国 9 The Siam Cement Group 2300 泰国 10 Cimpor 1800 葡萄牙 　　世界水泥工业技术发展的总趋势是设备大型化和消纳工业废料和生活垃圾。目前世界上单线规模最大的是泰国３条１００００ｔ／ｄ生产线，经济较发达国家新建设的水泥工厂规模一般在５０００～８０００ｔ／ｄ。美国正在筹建１２０００ｔ／ｄ生产线，年内开工，预计２００４年投产。 二、中国水泥工业概况 　　中国的第一袋水泥是１８９２年由唐山启新洋灰公司生产出来的，中国是亚洲最早生产水泥的国家之一。 　　新中国成立以后，水泥工业的发展可分为两个历史时期。第一个历史时期是１９４９～１９９５年，这是个高速发展时期，４５年间年均增长速度达１７．５％，创世界水泥发展速度之最。在这个时期内，按投资性质分类，大致又可分三个阶段： 　　１９５０～１９７９年为第一阶段，主要特点是依靠中央投资为主，以引进东欧设备为主，以行政区域布局为主，以发展湿法回转窑为主，建设了一批中型水泥厂，成为我国国有水泥企业的主体。１９７９年末全国旋窑水泥的产量占６０％。 　　１９８０～１９９２年为第二个阶段，主要特点是国民经济快速发展，乡镇企业异军突起，水泥供求矛盾十分突出，各行各业、各级政府、民间集资办水泥厂的积极性空前高涨，立窑得以爆炸性的发展，中央投资只是围绕确保国家重点工程所需水泥的目的，建设了几个大中型水泥厂。 　　１９９３～１９９５年为第三个阶段，即从小平南巡讲话到亚洲金融风暴，是外商来华直接投资建设水泥厂的最活跃时期。在这期间由中央批准建设的大中型水泥项目中，９０％以上是“三资”企业。 　　１９９５年末，全国有水泥企业８４３５个，水泥窑９０９３座，其中立窑占８９％，预分解窑只有８６座，仅占１％；水泥生产能力５．９３亿吨，产量４．７６亿吨，立窑水泥占８１％，５００号及以上水泥仅占９％。 　　１９９６年，中国水泥工业进入了第二个历史时期，即结构调整时期，或稳定发展时期。６年来，年均增长速度５．６％；累计淘汰小水泥窑４８９４座，淘汰生产能力９４５０万吨，新增预分解窑生产线８４条，熟料生产总能力已经达到７７９０万吨，全行业规模以上水泥企业４５０７家，总生产能力７．１８亿吨，产量６．４亿吨。 表３ ２００１年中国水泥生产消费情况 单位：万吨 产量 消费量 进口量 出口量 数量 ６４０００ ６３０００ ２８０ ６２１ 　　注：外资企业出口水泥占出口总量的７０％，出口到美国的水泥占出口总量的６０％。 表４ 中国水泥企业前１０名 单位：万吨 序号 企业名称 生产能力 销售量 所在地 1 海螺集团 １２３６ １３３８ 安徽 2 渤海集团 ８４８ 河北 3 天山集团 ５４５ 新疆 4 华新水泥股份公司 ５００ ４２５ 湖北 5 中联水泥集团 ４５０ ３７７ 中新集团 6 太平洋 ４０８ ３４４ 日本 7 北京金隅 ３３０ ３０６ 北京 8 山东水泥 ３００ ２２２ 山东 9 福建水泥 ２５０ ２１４ 福建 10 亚 泰 ２５０ ２０２ 吉林 　　１９８４年以来，中国水泥无论是消费还是生产，都高居世界榜首。但非常遗憾，我们的成果并没有得到国际同行的认可。１９９９年亚洲水泥会议认为中国生产的水泥８０％～９０％是劣质品，后经中方据理力争，才改为低标号水泥。《Ｗｏｒｌｄ Ｃｅｍｅｎｔ Ｒｅｖｉｅｗ》在公布２０００年世界水泥统计结果时，只含中国１５０家企业、２亿吨产量。 　　中国是水泥生产大国，也是消费大国，但是并没有获得相应的国际地位和应有的市场份额，突出问题表现在以下几个方面： 　　一是生产集中度太低 ２０００年世界水泥产量１６．５亿吨（含中国２亿吨），１４７０家水泥厂（含中国１５０家），１５０家粉磨站，其中前５名企业Ｌａｆａｒｇｅ 、Ｈｏｌｃｉｍ 、Ｃｅｍｅｘ、Ｈｅｉｄｅｌｂｅｒｇ、Ｉｔａｌｃｅｍｅｎｔｉ的产能占世界产能的３７％。 　　日本水泥年产量８３３０万吨，只有１９家企业，太平洋公司就占４０％左右。印度水泥年产量１０４００万吨，前五家企业的产量占总量的４７．６％。泰国水泥年产量４７８０万吨，只有６家企业，平均规模是８００万吨。韩国水泥年产量５９９０万吨，只有１０家企业，“东洋”与“双龙”两家企业的生产能力占总量的４８％。台湾岛内水泥年生产能力已经达到２３００万吨，而消费市场的容量只有１８００万吨左右，目前尚有两条７０００ｔ／ｄ生产线正在建设，年内投产。中国水泥行业前１０名企业的年产能只占全行业的６％，占预分解窑产能的５０％。由此可见，我国水泥行业的集中度不要说与发达国家比，就是与世界平均水平比，与周边国家比，均存在较大的差距。 　　二是低标号水泥比重过大 ２００１年我国按新标准４２．５号及以上和特种水泥的产量只占总量的１５％，其中还有２０％出口了，这不仅反映了我国建筑材料的标准和质量与国际水平的差异巨大，更重要的是看出我国建筑业市场和质量问题的严重性。 　　三是技术装备落后 我国２００１年预分解窑的产能占全行业的１３．８％，而日本占９６％、印度８０％、泰国９０％、韩国１００％、我国台湾９０％，而日本水泥窑平均规模达１２８万吨，相当４０００ｔ／ｄ的能力，韩国、泰国的平均规模还要大，我国台湾也在调整结构，正在拆除立波尔窑，建设两条７２００ｔ／ｄ预分解窑生产线，年内可投产。我国预分解窑不仅比例低，平均规模也太小。 三、中国预分解窑的开发与发展 　　中国对预分解窑的研究开始于１９７０年，与德国和日本是在同一个时期起步的。 　　１９７６年我国在吉林四平建成第一条３６０ｔ／ｄ烧油的预分解窑?标志中国预分解窑的研制与开发完成了工业试验。１９８６年由我国自己设计、主机设备自己制造的２０００ｔ／ｄ生产线在江西万年建成投产，标志着中国自主开发的预分解窑开始产业化。１９９５年，吉林双阳水泥厂２０００ｔ／ｄ建成投产，投产后３个月内就达产达标，标志着中国自主开发的预分解窑技术已经成熟。 表５ ２００１年末中国的预分解窑 序号 单线规模 数量（座） 熟料能力（万吨） 1 ７２００ｔ／ｄ １ ２４０ 2 ５５００ｔ／ｄ ２ ３０６ 3 ４０００ｔ／ｄ及改造型 ６ ７４４ 4 ３０００ｔ／ｄ系列 ２ ２０１ 5 ２０００ｔ／ｄ及改造型 ５５ ３５４７ 6 １０００ｔ／ｄ ５７ １７６２ 7 ７００ｔ／ｄ ４７ ９９０ 合计 １７０ ７７９０ 　　２０００年，海螺集团荻港建设的两条２５００ｔ／ｄ熟料生产线相继投产，总投资３．７亿元，吨熟料投资２４７元，标志着中国大力推广预分解窑在经济上的条件已经成熟。 　　１９９９年国家决定将发展新型干法窑列入国债贴息项目予以重点支持。２００１年有３０条生产线建成投产，新增生产能力１５４０万吨，标志着中国预分解窑发展进入快车道。 四、预分解窑在中国的发展空间 １．未来１０年全社会对水泥需求预测 　　日本早稻田大学经济学教授认为，人均钢筋混凝土占有量的累积是衡量一个国家经济实力的主要指标之一。 换算到建筑材料上就是人均消费水泥量的累积。 　　发达国家的经验告诉我们，绝大多数国家的水泥都有一个持续高速发展的时期。一般情况下，当人均消费水泥累积达到２０～２２吨的时候，即进入稳定消费或消费开始回落时期。图２收集了美国、德国、法国、意大利、日本、我国台湾等国家和地区的水泥人均消费累积变化情况。 　　我国台湾的水泥消费从１９５０～１９９３年为持续高速增长时期，这期间人均消费水泥累积接近１９吨，１９９３年是消费量的峰顶，人均消费水泥达１３５０公斤。从１９９４年开始回落，１９９５ 年以来仍维持较高的消费水平。日本从１９５０～１９９１年人均累积消费水泥２０吨，１９９１年是日本水泥消费量的峰顶，人均消费接近７００公斤，这一年被日本称之Ｂｕｂｂｌｅ Ｅｃｏｎｏｍｙ Ｂｕｒｓｔ，从１９９２年开始回落，亚洲金融风暴以后，消费量继续大幅度下滑。德国从１９５０～１９８２年人均累积消费水泥１８吨。 　　不仅是上述国家在发展中出现相似的轨迹，法国、意大利等发达国家，前苏联等东欧国家和韩国、新加坡等新崛起的国家水泥发展轨迹也大致相同，只是消费峰顶出现的年代和峰值大小略有差别。如法国、奥地利、比利时、希腊、意大利等西欧国家，均在２０世纪７０年代先后出现消费峰顶，人均消费最大值在６００～７００公斤。 　　前苏联、民主德国、南斯拉夫、保加利亚、罗马尼亚、捷克斯洛伐克等东欧国家是在２０世纪８０年代初出现了消费峰顶，人均消费最大值一般在６５０～７８０公斤。韩国、新加坡等新崛起国家在２０世纪９０年代才出现消费峰顶，最大值都在人均１吨以上。惟独美国与众不同。二战以后，美国的水泥消费水平一直保持在２００～４００公斤这个低水平线上平稳增长，近２０年间平均年增长１．３％。究其原因：一是二战的战火没有烧到美国本土；二是美国钢结构建筑物的比例大大高于其他国家。“９·１１”事件以来，水泥又悄悄为广大消费者所青睐，水泥生产商抓住这个机遇，纷纷投巨资对老厂进行改造或扩建，到２００２年末，新增生产总能力将在４０００万吨以上。 　　中国虽然２０００年人均消费水泥超过世界平均水平，甚至超过美国，但是１９５０年以来的人均消费水泥累积仅５．９７吨，相当我国台湾的１／４。况且在本世纪前５０年人均消费水泥累积的总水平更低。若按发达国家和中等发达国家所走过的路来预测中国水泥工业的发展规律，即按人均消费水泥累积达到２０～２２吨的时候才到峰顶，在宏观经济保持５％～６％增长速度条件下，中国水泥消费的峰顶预计会在２０１５～２０１８年期间出现，年消费量最大值预计会在９００００±５０００万吨（即人均６００公斤左右）。 　　国外经济学家发表在联合国《世界经济评论》上的文章指出，在未来１０年中，中国ＧＤＰ若保持６％～７％的增长速度，水泥工业增长速度必须保持在３％才能满足经济建设的需要。 　　根据以上两种观点来预测２０１０年的水泥消费量，得出的结论是一致的，即到２０１０年水泥需求量预计在８００００±２０００万吨。 　　国务院研究发展中心在《中国建筑材料工业跨世纪发展战略定量分析及数学模型》中对２０１０年中国水泥需求的预测结果是８５００±３００万吨，与上述预测结果很相近。 　　中国水泥消费市场容量从２００１～２０１０年增加了２亿吨，新增的市场空间当然希望全部由预分解窑生产的产品去补充。那么，预分解窑的发展速度必须达到年均增长２０００万吨才能满足需要。 ２．湿法窑改造已势在必行 　　２００１年末，中国还有各类湿法窑２００座，总生产能力５０００万吨。随着煤炭行业结构调整的到位，煤炭价格逐渐趋于合理，湿法窑的竞争能力每况愈下，沿海地区的湿法窑企业已经纷纷改造，即使是地处山西、贵州这样煤炭之乡的湿法窑企业也抗不住煤炭价格不断上扬，正在探讨用新型干法技术来改造湿法窑。 ３．淘汰立窑是历史的必然 　　立窑是生产水泥最原始、最古老的技术和设备，在大多数国家已经销声匿迹，即便是发展中国家，多数国家的产业政策也明确其属限制或禁止的技术。在我国，由于立窑工艺简单、造价低、建设周期短、广大农村对水泥质量要求不高，因此就成为乡镇企业和民营企业投资建设的最佳选择。 　　她的历史性贡献在于：一是满足地方经济建设和广大农村市场对水泥的需求；二是为农民营造了１５６万个直接就业岗位；三是为许多地区和农村的经济腾飞完成了原始的资本积累。 　　但是，由于立窑自身的缺陷，过度发展也给社会和人类带来诸多问题：一是约８０％左右的立窑企业产品质量不够稳定，其主导产品是低标号水泥。近一个时期，各地桥垮楼塌事故时有发生，只要认真查一下，凡是发生类似事故的建筑物，其使用的材料质量档次肯定不会高。可以预言，在今后一个相当长的时期内，那些用低标号水泥建设起来的建筑物必定使各级政府和广大业主陷入“炸掉可惜，保留危险，维修使用又耗资巨大”的“三难”尴尬境地。二是９０％以上的立窑企业收尘设备简陋，粉尘排放严重超标。石灰石和粘土矿山规模小，还有相当一批企业没有自己的矿山，依赖民采，乱挖滥采十分严重。立窑给社会带来的生态和环境问题已经引起各界高度重视。三是众多的立窑企业在市场上的无序竞争，造成水泥优质不能优价，致使全行业效益低下。 　　加快淘汰立窑的速度，已经成为社会的共识。上海、青岛、大连、珠海等大中城市，率先决定把立窑淘汰出局；杭州、济南、苏州等城市决定对那些建在旅游风景区内的立窑要限期拆除；江苏北部、浙江东部等无石灰石地区的地县两级政府也纷纷出台政策，欢迎大水泥企业兼并本地立窑企业，拆除立窑并将水泥厂改造为粉磨站。地处西部的四川省，虽然立窑生产仍十分活跃，立窑企业仍然是当地政府的一大税源，但为克服立窑水泥的缺陷，建设厅、交通厅、水利厅等部门联合发文，限制立窑水泥进入国家和省的重点工程和一般工程的重点部位。所有这些已经出台的政策表明，在中国曾经风靡一时的立窑将逐步退出市场已成为历史的必然。 　　将立窑全部淘汰出局是一个历史过程，发达国家大致用了５０年，在中国可能用更长的时间。专家们预测，立窑退出的顺序依次为大中型城市、风景名胜地区、无石灰石地区、经济发达地区，最后的阵地是西部交通不发达的山区。 　　国家计划在今后１０年中再淘汰１亿吨立窑生产能力，是比较保守的，这个计划能否实现，关键在于预分解窑的发展速度能否满足生产需求。立窑的发展从２０世纪６０年代初开始快于旋窑，直到１９９９年才开始出现逆转，可到今年上半年，当水泥市场需求旺盛时，立窑的发展速度又重新快于旋窑，而且已经被淘汰的立窑有死灰复燃之势。 ４．预分解窑的发展空间 ①大量发展预分解窑的条件已经成熟 　　一是技术已经成熟，成熟的标志是各项技术经济指标已经达到或接近世界先进水平，投产就能达产达标；二是单位投资已经降到３００～５００元／吨，投资回报率一般能达到１３％以上；三是全社会民营资本的积累已初具规模，民营资本投资建设预分解窑空前活跃。 ②预分解窑的发展空间 　　２００１年中国消费水泥６．３亿吨，其中预分解窑水泥只有８０００万吨，其它旋窑水泥为１亿吨，立窑水泥高达４．５亿吨。到２０１０年，预计水泥消费总量要达到８亿吨，今后９年中总需求增长１．７亿吨的市场空间完全由预分解窑水泥去占领。这９年中随着立窑和其它各类小旋窑、湿法窑及立窑的逐步淘汰，必然会腾出一部分市场空间，而这部分市场也应由预分解窑水泥去填补。若按国家经贸委计划每年再淘汰１０００万吨小水泥，那么，预分解窑的总生产能力必须达到３．７亿吨，其中新增２．９亿吨，平均每年应增长３０００万吨才能满足经济发展的需要。由此可见，到２０１０年，能否再淘汰１亿吨各类落后的水泥窑生产能力，关键是预分解窑的发展速度是否能够满足经济建设的需要，若预分解窑的发展速度满足不了市场增长的需要，不仅再淘汰１亿吨的任务要落空，而且已经淘汰的小厂还有死灰复燃的可能。