当我3年前来元能科技面试的时候，老板问我，你知道锂电池极片纵向均匀性检测、深度成分分析有什么表征方法（我感觉到他一定不止问过我，应该很常聊这个）。本着多年和传统理化设备打交道的经验，我不假思索地说，XPS深度刻蚀、TOF-SIMS（OS：PVDF有F，CMC有Na，SBR里面有O的不饱和双键嘛）。

图1.老板面试我（图是AI生成的，老板比这个帅）

我看了眼老板，似乎对这个回答不是很满意，他沉默了下，问说：“你知道刮刀刮粉吗，现在工艺上有些方法是操作人员手工去做不同深度的刮粉，然后测热重，分析粘结剂的含量。“手工刮不同深度？”我当时有点疑惑，老板也笑了笑：“对，深度不准，很粗糙。”

图2.粘结剂纵向分布（涂层-集流体方向）表征方法（现有报道的）

世事难料，怎能预见到，加入元能的2年后，结合市场需求和我们强大的设备研发团队，我们整理了个60多页的ppt，专门立了个项，锂电池极片高精度刮粉设备，力求用自动化设备替代人工，做极片微米级的精准刮削。然后，我们的极片自动刮粉设备LEPS2000就这样应运而生了。

自设备研发以来，为了保障LEPS2000的顺利交付，结合龙头企业客户的相关要求，我们做了更极致的验证，对500＋不同配方的负极极片，分别设置了不同深度、不同位置的刮削实验，并用万分尺记录极片刮削前后的深度差值，以此验证LEPS2000的刮削精度（如图3）。

图3.部分不同配方极片的实验照片图（浅色：极片刮前状态；深色：极片刮后状态，斑点为万分尺卡点处）

图4是对5种不同配方负极极片（Formula 1–5）在不同目标刮削深度下进行重复实验的结果，结果显示实际刮削深度与目标深度的偏差范围控制在规格线±2 μm以内，且该偏差值的变异系数（COV）小于5%，表明设备刮削精度稳定，符合客户对极片目标刮削深度的要求。注：实际刮削误差会包含设备误差和样品误差，不同样品情况不一。

图4. 不同配方极片需求刮削深度和设备实刮深度的(a)差值图和(b)差值平均值和cov

此外，LEPS2000的高精度原位测厚系统能够自动读取记录极片刮削前后的厚度值，并计算实际刮粉深度。图5展示了不同厚度极片在设定刮削深度为10 μm时的激光实测厚度数据，可以看出极片刮前/刮后的厚度均匀性良好，且刮削深度值保持相对稳定。

图5.不同极片在激光测厚下的刮前/刮后厚度值

元能科技极片自动刮粉设备 LEPS2000 以 “精准化、自动化、闭环测厚” 为核心（如图6），实现极片刮粉处理的全面升级。设备具备自动对刀功能，可完成刮刀自动校准；刮刀深度控制精度达 1μm，搭配高精度激光测厚模块，实现极片刮前、刮后双重厚度验证，显著提升刮粉深度的精准度与操作过程的安全性。

图6. 元能科技极片自动刮粉设备

图7. 元能科技极片刮粉技术的核心应用价值

极片微米级刮粉测试需求的兴起，正是锂电行业从粗放式产能比拼转向极致精细化竞争的直观体现。过去行业拼的是产能扩张速度和基础产品交付能力，质控标准停留在压实密度、电阻率这类宏观指标上，极片内部的纵向差异长期是难以量化的 "黑箱"。就像负极干燥过程中普遍存在的 SBR 上浮问题，我们早就知道它会影响电池性能，但传统手工刮粉误差太大，始终无法精准量化表层和深层的含量差异，工艺优化只能靠经验摸索。

另外，对微米级精度的极致追求，能够获取到带有明确空间位置信息的结构化样本，为后续的组分分析、工艺验证和质量管控提供可靠的基础。